今年以来，永益公司将“过紧日子”思想内化于心、外化于行，贯穿于生产经营全流程，从材料管控、采购优化、技术改造等多个方面同步发力，全面开展降成节支、提质增效活动，用“精打细算”的硬举措，为企业高质量发展注入持久动力。
打出“精准管控+高效利用”组合拳，从源头杜绝浪费。这个公司各分厂强化现场管理，制定完善材料考核办法，通过严格的“交旧领新”制度和清仓查库机制，杜绝材料“跑冒滴漏”现象；同时科学压缩库存规模，建立材料使用建档跟踪体系，对呆滞材料进行专项清理，最大程度盘活存量资源。检修分厂更将质量管控与成本节约深度绑定，通过提升检修产品质量降低返修率，严格限制材料库房随意进出，让每一份材料都用在“刀刃上”，非必要生产成本支出同比显著下降。
采购作为成本控制的“前沿阵地”，这个公司供应科以“自主创新+精准比价”打破传统模式，实现采购成本“瘦身”与物资质量“提档”的双重突破。针对ZZ8000-22/48液压支架这一关键设备配件，供应科摒弃“按单采购”的被动模式，联合技术部门开展自主研发，成功实现配件自制，仅此一项便节约资金约700万元，彻底打破外部采购的价格壁垒。这一创新思路迅速推广至全品类采购：今年以来，采煤机配件自采价格下降60%，焊丝自采下降48%，支架配件自采下降30%，混合气体自采降幅更是高达73%。每一笔采购均以“质量最好、价格最低、时效最快”为标准，全程合规透明，以“性价比最优”为标尺，为公司省下“真金白银”。
科技创新成为降成增效的“加速器”。在机加一分厂，主任工程师王友才带领团队研发的刮板输送机链轮加工胎具，实现了加工工艺从“分体”到“一体”的革命性突破。过去，链轮加工需经铣形、精铣、链蜗加工等多道工序，依赖普通机床，4天才能完成1个，且精度难以保证；新胎具通过特殊装卡结构固定链轮，配合分度器与数控编程，让一台数控卧式镗铣床即可完成一体化加工，生产效率提升200%，合格率跃升至98%以上，生产周期缩短至2天。150皮带机减速器也通过调整二级主动齿轮参数，在保证安全的前提下提高输出转数，传输效率与产值利润同步增长。热加工分厂用电阻炉锻件，锻件前需预热电阻炉，且加热时间长，致使待锻时间长，耗时耗电。他们引进了一台中频感应设备，可以随时加热锻造。这台中频感应设备运行以来，不但提高了工作效率，更节约了电费。这个分厂还调整用电设备使用时间，上午锻造下午焊接，热处理白班装炉夜间出炉，总电费节约近8％，节约电费的同时，又保证了工期和产量。
从“细节抠省”到“技术突破”，从“流程优化”到“制度保障”，这个公司以精细化管理为笔，在降成增效的答卷上写下了务实有力的答案。