近日，华誉公司建华皮带机分公司完成生产设备全面更新，新一代自动铣扁机床、双头数控车床、滚筒环缝焊接机器人工作站等系列智能化设备正式投入使用，尤其在托辊轴加工线实现关键突破，彻底改变传统生产模式，以质量、速度、稳定性的三重提升，开启高质量发展新征程。
“以前焊接一个滚筒，一个工人埋头干一整天才能完成，现在全自动设备开起来，每天能出三个成品，我们只需要在旁边做好监护就行。”生产车间内，技术员王旭指着正在高效运转的滚筒环缝焊接机器人工作站介绍道。据了解，这个分公司此前托辊轴、滚筒等核心部件加工高度依赖人工操作，如今改为机械操作后，不仅工人劳动强度降低了，产品质量和效率都得到了较大提升。
此次设备升级覆盖铣削、车削、焊接等生产环节。其中，自动铣扁机床通过智能化系统实现半自动化操作，自动完成下料、定位、加工全流程，告别人工频繁校准的流程，原材料利用率和加工精度显著提高；双头数控车床凭借双独立主轴设计，可同时加工工件两端，较传统单头车床产能直接翻倍，批量生产能力大幅增强；托辊双枪环缝自动焊接机则以双枪同步作业+精准参数控制的组合模式，既缩短焊接时间，又降低废品率，解决了人工焊接质量不稳定的问题。
最受关注的滚筒环缝焊接机器人工作站，更是实现了从“人工焊”到“机器人焊”的跨越。该设备不仅将单班滚筒产量从1个提升至3个，更让产品焊接质量实现标准化管控，稳定性较传统工艺大幅提升。为确保新设备快速落地见效，厂家专门派驻技术团队开展为期一周的专项培训，生产车间技术员王旭、栾天瞬全程参与，系统学习编程操作与设备调试技能，成为新设备运维的核心骨干。
设备运行初期，曾出现因焊接圈数不足导致的滚筒质量问题。王旭、栾天瞬第一时间联合厂家技术人员展开排查，针对不同直径滚筒的转速适配需求反复调试参数，优化焊接流程，最终成功解决问题，确保设备稳定运行?！靶律璞覆唤黾跚崃宋颐堑睦投慷?，更让我们提升技术能力，现在通过编程就能精准控制生产流程，效率和质量都能看得见、摸得着?！辫锾焖哺锌?。
据了解，此次设备全面更新后，这个分公司的生产效率得到了进一步提升，同时大幅降低了人工成本和原材料损耗。从人工焊接到智能智造，从单一产能提升到全链条效能升级，这个分公司以技术革新为抓手，提高了核心竞争力。他们将持续深化智能化改造，让技术创新成为持续发展的不竭动力。